Anna Ryz at the production facility of NORMA Group in Poland.

Eine Expertin der Veränderung

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Manchmal werde ich gefragt, wie es für mich ist, die einzige Frau unter 20 Männern in meiner Abteilung zu sein. Meine Antwort lautet: Der Charakter einer Person ist entscheidend, nicht das Geschlecht. Denn ich liebe es einfach, mit Menschen zusammenzuarbeiten.

Natürlich ist das auch manchmal eine Herausforderung. Vor allem, wenn es um Veränderung geht. Und in meinem Job geht es um dauerhafte Veränderung.

Ich habe immer ein offenes Ohr für meine Kolleginnen und Kollegen. Ich möchte wie ein guter Freund für sie sein.

Ich bin eine zertifizierte Expertin für Total Productive Maintenance. TPM, so die Abkürzung, ist ein System innerhalb von Operational Global Excellence, das zum Lean Management gehört. Es soll helfen, die Verschwendung zu senken. Das kann etwa Material oder Zeit betreffen.

Dazu schaue ich mir regelmäßig Maschinen und Produktionsabläufe an. Ich analysiere Fehler und behebe sie. Beispielsweise einen immer wieder auftretenden Defekt an einer Maschine. Aber ich trainiere auch meine Kolleginnen und Kollegen im Umgang mit TPM.

Eindrücke aus dem Werk in Polen:

Ich arbeite im Maintenance Department im Werk in Pilica in Polen. Dort kümmere ich mich um Störungsanzeigen und um Ausfälle von Maschinen. Dafür stelle ich die Ersatzteile bereit, plane die regelmäßige Wartung von Maschinen und Werkzeugen durch die Bediener, behalte den Verbrauch von Wasser, Strom und Gas im Auge, kümmere mich um Ausrüstung für die Produktion und gebe Sicherheitsschuhe sowie Kleidung an die Arbeiterinnen und Arbeiter heraus.

Bei mir im Büro schauen täglich Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vorbei, die Hilfe brauchen – und sie auch bekommen. Ich höre den Menschen zu. Das mache ich ehrlich, und ich mache es gerne. Wenn es Probleme gibt, habe ich immer ein offenes Ohr für meine Kolleginnen und Kollegen. Ich möchte wie ein guter Freund für sie sein.

Verbesserungen durch Total Productive Maintenance

Zur NORMA Group kam ich im September 2009. Die ersten drei Monate bediente ich im Werk Maschinen, die Steckverbinder aus Kunststoff montieren. Damals begann Operational Global Excellence. Daraus entwickelte sich Schritt für Schritt das NORMA Production System (NPS).

Einige Jahre später wurde TPM in der Produktion in Pilica eingeführt. Ich wurde von meinem Manager und dem Werkleiter gefragt, ob nicht eine Expertin werden wolle. Ich habe sofort zugesagt. Ich wusste von Anfang an, dass das eine gute Schule für mich sein würde.

NORMA Production System

Das NORMA Production System (NPS) enthält Werkzeuge, die dem Lean Manufacturing Management entlehnt sind. Das Ziel ist eine schlanke Produktion.

NPS-Werkzeuge

Die Werkzeuge helfen, die Arbeitsplätze übersichtlich zu halten, Abläufe zu analysieren oder tiefer gehende Ursachen von Problemen zu beheben.

Null defekte Teile

Das langfristige Ziel lautet: null defekte Teile, null Ausfälle und null Arbeitsunfälle. Dazu müssen die NPS-Werkzeuge in Schulungen regelmäßig zusammen trainiert werden.

Manchmal ist es am Anfang schwer zu verstehen, dass Veränderung etwas Gutes ist. Es anders zu machen als es bisher gemacht wurde. Aber ich versuche, jeden davon zu überzeugen. Ich zeige ihnen konkrete Beispiele, bei denen etwas erreicht wurde.

Ein solches Beispiel sind unsere Öfen. In der Abteilung Thermoformen bringen die Kolleginnen und Kollegen die Leitungen für Kraftstoff, Kühlwasser und Urea-Lösungen mithilfe von speziellen Werkzeugen in ihre endgültige Form. Anschließend werden die Leitungen in zwei großen Öfen erhitzt, um den Kunststoff auszuhärten.

Jeden Tag Veränderungen umsetzen

Jedoch fiel einer der beiden Öfen häufiger aus. Dadurch sank die Produktivität. Nach einer TPM-Analyse kam heraus: Der gleiche Fehler trat immer wieder auf. Schuld war ein falsch konstruierter Mechanismus an der Abluftleitung des Ofens. Nachdem wir das verändert haben, gab es kaum noch Ausfälle.

Diese Veränderungen setze ich jeden Tag um. Das macht mir großen Spaß.