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Die Zukunft verbinden: Auszeichnung für ein Mitarbeiterteam

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Die NORMA Group vergibt jedes Jahr einen internen Innovation Excellence Award (IEA). Alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit können sich mit Innovationsprojekten bewerben. In einem Interview berichten die diesjährigen Gewinner wie sie ihr Erfolgsprojekt umgesetzt haben.

Sieben Teams haben es dieses Jahr in die Endrunde des Innovation Excellence Awards (IEA) der NORMA Group geschafft. Nach langen und sorgfältigen Beratungen der Jury stand der erste Platz fest: Ein sechsköpfiges Team am Standort Maintal gewann mit einem neu entwickelten Produkt für E-Autos. Der seit Herbst 2020 erhältliche Steckverbinder eM TWIST ist perfekt für sichere Verbindungen in Thermomanagement-Systemen von elektrisch betriebenen Fahrzeugen geeignet.

In einem Interview berichten die Mitglieder des Gewinnerteams von der Entwicklungsarbeit und was ihr Erfolgsgeheimnis ist.

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Das Gewinnerteam des Innovation Excellence Awards: Elias Schwenk, Tobias Ripper, René Schindler, David Schneider, Daniel Kintea und Heinz-Peter Wolf. (Das Bild entstand Anfang 2020 vor der Einführung von Abstandsregelungen.)

Dem Team aus Produktingenieuren, Simulationsexperten, Testingenieuren sowie einem Nachhaltigkeitsexperten gelang es, ein effizientes Produkt zu entwickeln, das ideal auf die Welt der Elektromobilität ausgerichtet ist: mit niedrigerem Gewicht, kleinerem Montageraum und weniger CO2-Emissionen in der Herstellung.

Was ist der eM TWIST?

eM TWIST ist ein Steckverbinder, der für Stutzen gemäß VDA-Standard entwickelt wurde und genau auf den Temperaturbereich und die Druckanforderungen von elektrisch angetriebenen Fahrzeugen abgestimmt ist. Der Steckverbinder unterstützt die optimale Temperierung der Batterie und leistet damit einen Beitrag zur Erhöhung der Reichweite.

Wie ist die Idee des Produkts entstanden und was macht es besonders innovativ?

René: Als Produktingenieur in der Automobilindustrie bekomme ich mit, dass sich die Bedürfnisse unserer Kunden ändern. Der eM TWIST ist für den eMobility-Sektor das erste Produkt seiner Art. Bislang verwenden viele Fahrzeughersteller Standard-VDA-Stecker, die ursprünglich für benzinbetriebene Autos entwickelt wurden. Diese Autos haben typischerweise höhere Temperaturen und Drücke als Elektrofahrzeuge und erfordern daher eine höhere Stabilität.

Das Video zeigt, wie der eM TWIST funktioniert. Mehr über den Steckverbinder erfahren Sie hier.

Wie wurde das Team aufgebaut und welche Rolle spielte jede Person?

René: Bei Innovationsprojekten ist es wichtig, die entsprechende Expertise für jede Phase der Produktentwicklung an Bord zu haben. Am Anfang werden das Konzept und Design des Produktes mit CAD entwickelt – dafür war ich zuständig. Danach kam die Simulation, dann das Testlabor und zum Schluss die Evaluation der Umweltperformance.

Daniel: Bei der Simulation kamen David und ich ins Spiel. Wie bei den meisten Simulationen, die wir durchführen, begann unsere Rolle mit der Frage „Könnt ihr sowas berechnen?“ Zum Startpunkt des Projekts war David noch in seine Masterarbeit vertieft, weshalb zunächst ich an dem Thema arbeitete. Später, nach seinem Einstieg in Vollzeit, übernahm David dann das Projekt. Für mich ist es begeisternd zu sehen, dass direkt eines seiner ersten Projekte in der Firma so erfolgreich verlief.

Tobias: Zusammen mit meinem Kollegen Heinz-Peter aus dem Labor war ich zuständig für die Durchführung verschiedenster Prüfungen an Prototypen des eM TWIST im Labor. Durch diese Prüfungen stellen wir fest, ob der Steckverbinder den Anforderungen unserer Kunden gerecht wird.

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René Schindler mit dem eM TWIST (Das Bild entstand Anfang 2020 vor der Einführung von Abstandsregelungen)

David, wie war die Arbeit an dem Innovationsprojekt als Berufseinsteiger?

David: Ich habe 2018 meine Masterarbeit bei der NORMA Group geschrieben und wurde dabei von Daniel betreut. Als ich 2019 Vollzeit als Simulationsexperte anfing, durfte ich nach kurzer Zeit selbst das Projekt unterstützen. Mithilfe von strukturmechanischen Simulationen konnte ich dazu beitragen, dass der Steckverbinder so filigran und leicht wurde.

Ohne die super Zusammenarbeit im Team wäre die Entwicklung nicht so einfach und vor allem nicht so schnell gewesen. Hauptsächlich habe ich Daniel und René zusammengearbeitet. Daniel unterstützte mich mit hilfreichen Ideen und erleichterte mir so die Arbeit. Ich bin schon auf das nächste Projekt gespannt!

Tobias, wie stellt das Unternehmen sicher, dass der eM TWIST die Anforderungen der Kunden erfüllt?

Tobias: Wir decken mit unseren Tests eine Vielzahl an Kundenspezifikationen ab. Begonnen hat es mit Abzugsversuchen, um zu gewährleisten, ob das Design des eM TWIST eine wirklich feste und sichere Verbindung bietet. Bei diesem Test wurde der Steckverbinder auf einen in der Zugprüfmaschine fixierten Stutzen montiert und axial von der Maschine abgezogen. Es folgten weitere Tests, u.a. Dichtheitsprüfungen und Berstdruck-Prüfungen.

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René Schindler und Tobias Ripper im Labor während der Testphase des eM TWIST (Das Bild entstand Anfang 2020 vor der Einführung von Abstandsregelungen.)

Am Ende war ein entscheidender Test für das Projekt die Lebensdauerprüfung. Hierzu wird der Steckverbinder in einen Prüfstand eingebaut, der das Fahrverhalten eines Fahrzeugs simuliert. Der eM TWIST war dabei gleichzeitig Belastungen wie hohen und tiefen Temperaturen, dem Druck der Kühlflüssigkeit und Vibrationen ausgesetzt. Zur Freude des Teams hielt der eM TWIST der Prüfung stand.

Elias, wie kann Corporate Responsibility bei der Entwicklung neuer Produkte unterstützen?

Elias: Teil meiner Arbeit ist, geeignete Produkte zu finden, bei denen eine Ökobilanz erstellt werden kann, und da bot sich der TWIST an. In das Projekt habe ich den Umweltaspekt eingebracht. Im Vergleich zu anderen Steckverbindern entstehen bei der Herstellung des eM TWIST rund ein Drittel weniger CO2-Emissionen.

Teilnahme an solchen Projekten erfordert einige Recherche bezüglich der Emissionen sowohl in der Produktion als auch in der Logistik und der Herstellung der Materialien. Das Zusammentragen der ganzen Daten ist nicht einfach, aber bleibt trotzdem spannend. Man lernt immer etwas Neues dabei.

Was war der schönste Moment des Projekts?

David: Ein wirklich schöner Moment war nach der Entwicklung zu sehen, dass die Simulation mit der Realität so gut übereinstimmte und wir dadurch so schnell gezielt Verbesserungen durchführen konnten. Dieses Gefühl wurde dann noch übertroffen als unsere Arbeit dann auch mit dem Sieg beim Innovation Excellence Award belohnt worden ist!

Tobias: Für uns im Testlabor waren die schönsten Momente die, als wir nach anfänglich weniger guten Prüfergebnissen Änderungen am Bauteil vornahmen und die sich nach bestandener Wiederholungsprüfung als richtig erwiesen.

René: Für mich waren es zwei Momente. Der erste war, als wir mit dem Projekt gestartet haben. Man kann so viele Ideen haben, wie man will – aber das Gefühl, die eigene Kreativität endlich ausleben und die Ideen umsetzen zu können, ist sehr cool. Als unser Prototyp die Prüfung geschafft und somit alle unsere Kriterien erfüllt hatten, war der zweite Lieblingsmoment. Das hat gute anderthalb Jahren gedauert.

Was ist euer Erfolgsgeheimnis?

Tobias: Jeder hatte seine Aufgabe im Team und am Ende konnte jeder damit zum Erfolg des Projekts beitragen. Wir sind ein tolles Team gewesen, das auf kurzem Dienstweg viele Absprachen und Entscheidungen traf. Somit konnten wir in der Projektphase viel Zeit einsparen.

Daniel: Die Arbeit an diesem Projekt hat einmal mehr gezeigt, wie wichtig gutes Teamwork für den Erfolg ist. Nur die optimale Verzahnung von Konstruktion, Simulation und Versuch hat eine derart schnelle Entwicklung überhaupt möglich gemacht.

Elias: Da stimme ich zu: Je besser man im Unternehmen über Abteilungsebenen zusammenarbeitet, desto besser auch das Ergebnis. René hat ein super Team aufgebaut und dieses Projekt hervorragend gesteuert. Seine Begeisterung ist ansteckend!

Wie war die Erfahrung, am Innovation Excellence Award teilgenommen zu haben?

Tobias: Diese Auszeichnung ist eine tolle Maßnahme, um die Innovation im Unternehmen zu fördern und die Arbeit der Projektteams zu würdigen. Es war meine erste Teilnahme und eine tolle Erfahrung für mich. Dass sich am Ende unser Projekt gegenüber den anderen tollen Projekten der Teams aus der NORMA-Welt durchgesetzt hat, macht die erste Teilnahme noch besonders.

David: Obwohl das Event online stattgefunden hat, war es sehr spannend, denn man hat auch von anderen innovativen Projekten gehört.

Daniel: Für mich war es das zweite Mal, dass ich beim Innovation Excellence Award teilgenommen habe. Trotz der rein virtuellen Verleihung war es wieder eine sehr interessante Erfahrung. Es freut uns alle sehr, dass die Arbeit in den Entwicklungsabteilungen vom Top-Management gesehen und gewürdigt wird!

NORMA Group würdigt Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter für Innovationen

Seit 2013 zeichnet das Unternehmen jedes Jahr Teams für hervorragende Innovationsprojekte aus. Alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit können sich am Innovation Excellence Award beteiligen. In einem mehrstufigen Auswahlprozess werden die eingereichten Projekte anhand mehrerer Kriterien bewertet, unter anderem dem Innovationsgrad und der strategischen Relevanz. Das Preisgeld beträgt bis zu 10.000 Euro je Team.

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